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Durch die vorgegebene Reduktion der Treibhausgasemission wird in der individuellen Mobilität sowie in der Logistik zunehmend auf den Einsatz von elektrischen Antriebssystemen gesetzt. Aluminiumlegierungen erfahren langfristig einen stetig steigenden Trend in der Werkstoffbilanz der Mobilität, durch ihre Fähigkeit, Gewichts- sowie die gesamtheitliche Emission im Produktlebenszyklus zu reduzieren. Die Konstruktion von Batteriegehäusen besteht überwiegend aus Aluminiumhalbzeugen und Gusskomponenten, welche mit konventionellen Fügetechniken verbunden werden. Anforderungen sind Dichtheit gegenüber internen sowie extern wirkenden Medien, Entfestigung im Schweißgut / Wärmeeinflusszone, konstruktionsbedingte Zwangspositionen bzw. Nahtarten, Steifigkeitssprünge und minimaler Verzug.
Gegenstand dieses Beitrags sind aktuelle schweißtechnische Herausforderungen in der Fertigung von Batteriegehäusen aus Aluminiumlegierungen, indem die Einsatzmöglichkeiten und Vorteile des LaserHybrid Schweißprozesses aufgezeigt werden. Relevante Fehlerquellen beim Fügen von Aluminium sind zum Beispiel auftretende Porosität (laser- und/oder gasinduziert), Risse und Bauteiltoleranzen. Diese können durch eine Kombination von moduliertem Laserstrahl (mehrfach Spot, rotieren), Zusatzwerkstoff und Lichtbogenart kontrolliert werden. Ohne Einschränkungen der Wirtschaftlichkeit wie unter anderem der Schweißgeschwindigkeit zu tolerieren. Infolgedessen ist die Reduktion des Verzugs aufgrund von Temperaturgradienten, welche analog das Entfestigungsverhalten von den gewählten Legierungen prägen, obligatorisch.
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